出鐵場一次、二次除塵器維修改造技術資料
出鐵場除塵器改造,煉鋼廠出鐵場布袋除塵器,出鐵場一次、二次除塵器維修在鋼鐵廠的轉爐、平爐、高爐等車間，煙氣污染都_嚴重，尤其是高爐出鐵場，在出鐵期間所散發(fā)的煙塵是鋼鐵廠對大氣主要污染源之一。出鐵場除塵越來越受到環(huán)保工作的重視,現(xiàn)在高爐設施日趨完善,需對出鐵場除塵進行一、二次煙塵的全面控制。
一、高爐出鐵場除塵系統(tǒng)工藝流程：
塵源點→抽塵罩→風管→袋式除塵器→風機→煙囪
↓
卸輸灰系統(tǒng)→中間灰倉→加濕機→外運
將高爐出鐵場生產過程中產生的煙塵通過除塵系統(tǒng)風管引入袋式除塵器內進行凈化，風機設置在除塵器與煙囪之間，凈化后的煙氣(含塵<30mg/m3)由煙囪排入大氣。
二、高爐煉鐵逐步向大型化方向發(fā)展生鐵產量不斷提高高爐出鐵場煙塵對環(huán)境的污染也日趨加劇。其特點主要表現(xiàn)在以下四個方面:
(l)污染源分布范圍廣。高爐出鐵場煙塵主要是從出鐵口、撇渣器、下渣溝、鐵水溝及擺動流嘴等部位產生。高爐出鐵時,出鐵場幾乎有一半面積不同程度地散發(fā)出煙塵,產生輻射熱。在出鐵末期,出鐵口還噴出含CO的煙氣,不僅嚴重污染了周圍的環(huán)境,而且直接影響了工人的操作和身體健康。
(2)出鐵時間長。中小型高爐一般只有一個出鐵口,出鐵是間歇性的,散發(fā)的煙塵是陣發(fā)性的。大型高爐出鐵口有2 ~ 4個,一般是一個出鐵口還沒有出完鐵,另一個出鐵口開始出鐵，出鐵是連續(xù)性的,出鐵場散發(fā)的煙塵也是連續(xù)性的。
(3)煙塵量大。高爐出鐵場每產生1t 鐵水,平均散發(fā)2 ~ 3 kg煙塵。大型高爐每天塵產鐵水萬噸以上,產生的煙塵量達25t 之多。
(4)煙塵粒度細。高爐出鐵場煙塵粒度較細。
三、煙氣捕集罩
高爐出鐵幾乎是全天連續(xù)的，煙塵也是連續(xù)不斷地散發(fā)出來。各處塵源點吸塵罩的設計原則為:應考慮抽風位置適宜，罩型結構正確，風量適中，有足夠控制罩口的風速，確保達到高的捕集效率，并盡量避免過多粗顆粒進入系統(tǒng)管道。要提高產塵點煙氣捕集效率，除了要有適當大的抽風量外，捕集罩的型式至關重要。捕集罩設計得不好即使抽風量足夠大，同樣不能取得好的捕集效率。捕集罩要有_的容積，對開、堵鐵口等產生的突發(fā)大股煙氣有暫存作用，罩口要有與塵源點相適應的面積和罩口平均風速，以_對塵源煙氣的有效控制，且有利于煙氣捕集。排煙口位置要有利于罩內煙氣的排出，捕集罩的形狀要有利于罩內煙氣向排煙口流動。由于高爐出鐵場塵源煙氣溫度較高，應利用煙氣本身的熱動力作用進行誘導捕集，利用高溫煙氣熱抬升原理排煙抽塵。煙塵捕集盡可能采用頂吸罩。
四、鋼鐵廠出鐵場除塵器改造步驟：
(1)鋼鐵廠除塵器管道的布置要與廠房的結構配合，少占用有效空間，要不防礙操作和便于安裝檢修。
(2)鋼鐵廠除塵器收塵系統(tǒng)的吸塵點不宜過多，一般一個系統(tǒng)的吸塵點不_過5個。當除塵器吸塵點之間的距離不大或各并聯(lián)支管間的阻力仍可平衡時，則除塵器吸塵點的數(shù)量可適當增加，但也不宜_過10 個。吸塵點多的除塵器收塵系統(tǒng)，可采用大斷面的集合管連接各個除塵器支管，以利各支管間的阻力平衡。
(3)為防止鋼鐵廠除塵器粉塵在管道內沉積，除塵器收塵管道應盡量避免水平布置，特別是輸送煤粉的管道。除塵器管道與水平面的夾角不小于55°。鋼鐵廠除塵器對于含塵濃度小子5g/m3的無爆炸危險的管道，且管內流速大于18m/s時，也可水平布置。由于鋼鐵廠除塵器各種特殊原因，管道_要水平布置時，應盡量縮短水平管道的長度，并在除塵器管道彎頭三通等管件附近設置清掃孔或壓縮空氣管接頭，以便定期清掃。支管應從主管的上面或側面連接。
(4)為了調整鋼鐵廠除塵器風量和檢測的需要，應在吸塵罩出口連接管上、除塵器和風機的進出口管上預留測孔。測孔應設在氣流平穩(wěn)的直管段上，盡量遠離彎頭、三通等異型管件，以減少渦流對測定結果的影響。測孔位置不要開在除塵器風管的上方，以免影響測定結果。大型鋼廠布袋除塵器收塵系統(tǒng)可根據具體情況設置在線測量風量、風壓、CO含量分析和溫度等參數(shù)的儀表。
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